В этой статье мы более подробно рассмотрели 6 наиболее распространенных ошибок при расчете общей эффективности оборудования и шаги, которые можно предпринять, чтобы избежать или исправить их.
Ошибка № 1: фокусироваться на показателе ОЕЕ, а не на потерях.
Истинная ценность OEE заключается в определении основных потерь: работоспособность, производительность и качество. Ваш показатель общей эффективности действительно увеличится, когда вы сосредоточитесь на этих потерях и предпримете меры, чтобы уменьшить их. Что еще более важно, ваши производственные мощности увеличатся, что приведет к более конкурентоспособному производственному бизнесу.
Как избежать или исправить? Вместо KPI, думайте об OEE как о мере улучшения.
Ошибка № 2: использование ОЕЕ для сравнения процессов и производств, которые не связаны между собой
Когда у вас есть оценка OEE, возникает искушение начать сравнивать ее с оценками другого оборудования на других заводах. Но дело в том, что эти сравнения бессмысленны, если только вы не сравниваете одно и то же оборудование, работаете с одним и тем же продуктом в одной и той же среде.
Например, зачем сравнивать показатель OEE производственной линии, на которой продукт меняется до 10 раз в день, с той, где меняется только 2 продукта? Эти сравнения некорректны.
Как избежать или исправить? Будьте осторожны, когда дело доходит до сравнений. Сосредоточьтесь на том, как общая эффективность оборудования может использоваться в качестве инструмента для улучшения производственного процесса.
Ошибка № 3: неспособность привлечь операторов к процессу
Операторы необходимы для процесса OEE. Именно они будут отслеживать и использовать данные для внесения изменений и улучшений. Без привлечения операторов вы рискуете, что OEE будет рассматриваться как «еще один» KPI, абстрактная метрика или, что еще хуже, инструмент для обвинения отдельных сотрудников, когда что-то на производственной линии пойдет не так.
Как избежать или исправить? Обязательно вовлекайте операторов в процесс внедрения ОЕЕ с самого начала. Проведите обучение, чтобы помочь им понять, как это будет определять их задачи и почему это важно для компании. Без их поддержки OEE — это просто еще одна цифра.
Ошибка № 4: исключение переходов с продукта на продукт из расчета OEE
Поскольку переналадки являются неизбежной частью производства, у вас может возникнуть соблазн исключить их из расчета общей эффективности оборудования, вместо этого сосредоточив внимание на незапланированных простоях как на единственной причине снижения работоспособности.
Однако, важно помнить, что время переналадки — это потерянное производственное время — это время, которое могло быть потрачено на выпуск продукции. Во многих случаях существует огромный потенциал для сокращения времени переналадки. Таким образом, исключение переналадок из расчета ОЕЕ повысит работоспособность (и ваш показатель OEE), но скроет возможность увеличения производительности за счет оптимизации переналадок.
Как избежать или исправить? Включив время переналадки в расчет OEE, вы сможете выявить возможности для оптимизации переналадки и увеличения производительности.
Ошибка № 5: внедрение OEE на всем заводе
Нет никакого смысла в расчете OEE для всего завода. Например, вы можете знать, что на производстве есть потери в работоспособности или качестве - но у вас нет информации, где на самом деле эти потери. Вместо этого OEE лучше всего использовать для одной производственной линии или единицы оборудования для измерения производительности и анализа потерь. Сфокусировав внимание и используя анализ по работоспособности, производительности и качеству на одной единице, вы сможете найти возможности для улучшения.
Как избежать или исправить? Начните с внедрения OEE на одной машине, а затем повторите это для остальных по мере необходимости. Пилотный запуск позволит вашему персоналу увидеть ценность OEE и будет способствовать вовлечению в процесс.
Ошибка № 6: вы слишком медленно собираете данные
Сбор автоматизированных и ручных данных и внесение их в электронную таблицу — это надежный способ расчета OEE. Однако следует отметить, что этот способ является длительным по времени и трудоемким, не говоря уже о его очень неэффективном применении. К тому времени, когда вы определите проблему и поймете, как улучшить процесс, вы потеряете часы производственной мощности.
Как избежать или исправить? Чтобы полностью раскрыть преимущества OEE, следует использовать программное обеспечение для автоматического сбора данных и создания отчетов о них в режиме реального времени.
Программное обеспечение может автоматически подключаться к панели мониторинга OEE, позволяя менеджерам и операторам мгновенно видеть ключевые показатели эффективности. Когда у них будут нужные данные, операторы смогут увидеть, где они могут улучшить производительность и уменьшить потери.
Поначалу внедрение оценки общей эффективности оборудования может показаться непосильной, но, потратив некоторое время на планирование и поддержку со стороны специалистов, вы сможете быстро получить максимальную отдачу.
Хотите узнать, как организовать самый простой автоматический контроль OEE с помощью обычного каплеструйного маркиратора? Свяжитесь с нами сегодня по бесплатному номеру 8 800 555 67 08 или отправьте запрос на e-mail: info@vasystems.ru.